Типовые режимы термической обработки сталей (Таблица)
Таблица составлена технологами термического цеха крупного предприятия для использования в практической работе и позволяет быстро и правильно назначить соответствующий режим термической обработки для 30-ти марок стали наиболее применяемых в машиностроении.
№ п/п |
Марка стали |
Твёрдость (HRCэ) |
Температ. закалки, град.С |
Температ. отпуска, град.С |
Температ. зак. ТВЧ, град.С |
Температ. цемент., град.С |
Температ. отжига, град.С |
Закал. среда |
Прим. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
1 |
Сталь 20 |
57…63 |
790…820 |
160…200 |
|
920…950 |
|
Вода |
|
2 |
Сталь 35 |
30…34 |
830…840 |
490…510 |
|
|
|
Вода |
|
33…35 |
450…500 |
|
|
|
|
||||
42…48 |
180…200 |
860…880 |
|
|
|
||||
3 |
Сталь 45 |
20…25 |
820…840 |
550…600 |
|
|
|
Вода |
|
20…28 |
550…580 |
|
|
|
|
||||
24…28 |
500…550 |
|
|
|
|
||||
30…34 |
490…520 |
|
|
|
|
||||
42…51 |
180…220 |
|
|
|
Сеч. до 40 мм |
||||
49…57 |
200…220 |
840…880 |
|
|
|
||||
<= 22 |
|
|
|
|
780…820 |
|
С печью |
||
4 |
Сталь 65Г |
28…33 |
790…810 |
550…580 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 60 мм |
43…49 |
340…380 |
|
|
|
Сеч. до 10 мм (пружины) |
||||
55…61 |
160…220 |
|
|
|
Сеч. до 30 мм |
||||
5 |
Сталь 20Х |
57…63 |
800…820 |
160…200 |
|
900…950 |
|
Масло |
|
59…63 |
|
180…220 |
850…870 |
900…950 |
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
||
"-- |
|
|
|
|
840…860 |
|
|
||
6 |
Сталь 40Х |
24…28 |
840…860 |
500…550 |
|
|
|
Масло |
|
30…34 |
490…520 |
|
|
|
|
||||
47…51 |
180…200 |
|
|
|
Сеч. до 30 мм |
||||
47…57 |
|
860…900 |
|
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
|||
48…54 |
|
|
|
|
|
Азотирование |
|||
<= 22 |
|
|
|
|
840…860 |
|
|
||
7 |
Сталь 50Х |
25…32 |
830…850 |
550…620 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 100 мм |
49…55 |
180…200 |
|
|
|
Сеч. до 45 мм |
||||
53…59 |
180…200 |
880…900 |
|
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
|||
< 20 |
|
|
|
|
860…880 |
|
|
||
8 |
Сталь 12ХН3А |
57…63 |
780…800 |
180…200 |
|
900…920 |
|
Масло |
|
50…63 |
|
180…200 |
850…870 |
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
|||
<= 22 |
|
|
|
|
840…870 |
|
С печью до 550…650 |
||
9 |
Сталь 38Х2МЮА |
23…29 |
930…950 |
650…670 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 100 мм |
<= 22 |
|
650…670 |
|
|
|
|
Нормализация 930…970 |
||
HV > 670 |
|
|
|
|
|
|
Азотирование |
||
10 |
Сталь 7ХГ2ВМ |
<= 25 |
|
|
|
|
770…790 |
|
С печью до 550 |
28…30 |
860…875 |
560…580 |
|
|
|
Воздух |
Сеч. до 200 мм |
||
58…61 |
210…230 |
|
|
|
Сеч. до 120 мм |
||||
11 |
Сталь 60С2А |
<= 22 |
|
|
|
|
840…860 |
|
С печью |
44…51 |
850…870 |
420…480 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 20 мм |
||
12 |
Сталь 35ХГС |
<= 22 |
|
|
|
|
880…900 |
|
С печью до 500…650 |
50…53 |
870…890 |
180…200 |
|
|
|
Масло |
|
||
13 |
Сталь 50ХФА |
25…33 |
850…880 |
580…600 |
|
|
|
Масло |
|
51…56 |
850…870 |
180…200 |
|
|
|
Сеч. до 30 мм |
|||
53…59 |
|
180…220 |
880…940 |
|
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
||
14 |
Сталь ШХ15 |
<= 18 |
|
|
|
|
790…810 |
|
С печью до 600 |
59…63 |
840…850 |
160…180 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 20 мм |
||
51…57 |
300…400 |
|
|
|
|||||
42…51 |
400…500 |
|
|
|
|||||
15 |
Сталь У7, У7А |
НВ <= 187 |
740…760 |
С печью до 600 |
|||||
44…51 |
800…830 |
300…400 |
|
|
|
Вода до 250, масло |
Сеч. до 18 мм |
||
55…61 |
200…300 |
|
|
|
|||||
61…64 |
160…200 |
|
|
|
|||||
61…64 |
160…200 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 5 мм |
|||
16 |
Сталь У8, У8А |
НВ <= 187 |
|
|
|
|
740…760 |
|
С печью до 600 |
37…46 |
790…820 |
400…500 |
|
|
|
Вода до 250, масло |
Сеч. до 60 мм |
||
61…65 |
160…200 |
|
|
|
|||||
61…65 |
160…200 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 8 мм |
|||
61…65 |
|
160…180 |
880…900 |
|
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
||
17 |
Сталь У10, У10А |
НВ <= 197 |
|
|
|
|
750…770 |
|
|
40…48 |
770…800 |
400…500 |
|
|
|
Вода до 250, масло |
Сеч. до 60 мм |
||
50…63 |
160…200 |
|
|
|
|||||
61…65 |
160…200 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 8 мм |
|||
59…65 |
|
160…180 |
880…900 |
|
|
Водный раствор |
0,2…0,7% поли-акриланида |
||
18 |
Сталь 9ХС |
<= 24 |
|
|
|
|
790…810 |
|
С печью до 600 |
45…55 |
860…880 |
450…500 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 30 мм |
||
40…48 |
500…600 |
|
|
|
|||||
59…63 |
180…240 |
|
|
|
Сеч. до 40 мм |
||||
19 |
Сталь ХВГ |
<= 25 |
|
|
|
|
780…800 |
|
С печью до 650 |
59…63 |
820…850 |
180…220 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 60 мм |
||
36…47 |
500…600 |
|
|
|
|||||
55…57 |
280…340 |
|
|
|
Сеч. до 70 мм |
||||
20 |
Сталь Х12М |
61…63 |
1000…1030 |
190…210 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 140 мм |
57…58 |
320…350 |
|
|
|
|||||
21 |
Сталь Р6М5 |
18…23 |
|
|
|
|
800…830 |
|
С печью до 600 |
64…66 |
1210…1230 |
560…570 3-х кратн. |
|
|
|
Масло, воздух |
В масле до 300…450 град., воздух до 20 |
||
26…29 |
780…800 |
|
|
|
|
Выдержка 2…3 часа, воздух |
|||
22 |
Сталь Р18 |
18…26 |
|
|
|
|
860…880 |
|
С печью до 600 |
62…65 |
1260…1280 |
560…570 3-х кратн. |
|
|
|
Масло, воздух |
В масле до 150…200 град., воздух до 20 |
||
23 |
Пружин. сталь Кл. II |
|
|
250…320 |
|
|
|
|
После холодной навивки пружин 30-ть минут |
24 |
Сталь 5ХНМ, 5ХНВ |
>= 57 |
840…860 |
460…520 |
|
|
|
Масло |
Сеч. до 100 мм |
42…46 |
|
|
|
Сеч. 100..200 мм |
|||||
39…43 |
|
|
|
Сеч. 200..300 мм |
|||||
37…42 |
|
|
|
Сеч. 300..500 мм |
|||||
НV >= 450 |
|
|
|
Азотирование. Сеч. св. 70 мм |
|||||
25 |
Сталь 30ХГСА |
19…27 |
890…910 |
660…680 |
|
|
|
Масло |
|
27…34 |
580…600 |
|
|
|
|
||||
34…39 |
500…540 |
|
|
|
|
||||
"-- |
|
|
|
|
770…790 |
|
С печью до 650 |
||
26 |
Сталь 12Х18Н9Т |
<= 18 |
1100…1150 |
|
|
|
|
Вода |
|
27 |
Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА |
30…36 |
840…860 |
600…650 |
|
|
|
Масло |
|
34…39 |
550…600 |
|
|
|
|
||||
28 |
Сталь ЭИ961Ш |
27…33 |
1000…1010 |
660…690 |
|
|
|
Масло |
13Х11Н2В2НФ |
34…39 |
560…590 |
|
|
|
При t>6 мм вода |
||||
29 |
Сталь 20Х13 |
27…35 |
1050 |
550…600 |
|
|
|
Воздух |
|
43,5…50,5 |
200 |
|
|
|
|
||||
30 |
Сталь 40Х13 |
49,5…56 |
1000…1050 |
200…300 |
|
|
|
Масло |
|
Общие положения
1 |
Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при закалке берётся из расчёта 1 минута на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. В соляных ваннах - 35 секунд на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. |
||||||||
2 |
Общее время нагрева (время нагрева и выдержки) деталей при отпуске берётся из расчёта: а) низкий отпуск (температура 130…240 град.) -- 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения, но не менее 30 - 40 минут. б) средний отпуск (температура 240...450 град.) -- 2 - 3 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. в) высокий отпуск (температура 450...700 град. -- 2 минуты на 1 мм наименьшего размера наибольшего сечения. |
||||||||
3 |
Окончательный контроль термической обработки деталей вести по фактической твёрдости. |